성우하이텍 015750 코스닥 - 현대차 / 기아차 / 현대모비스 / GM

 

 

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관련 뉴스

자동차부품 상장기업 브랜드평판 2023년 5월 빅데이터 분석 결과, 1위 현대모비스, 2위 성우하이텍, 3위 모트렉스 순으로 분석됐습니다. 한국기업평판연구소는 국내 자동차부품 상장기업 120개 브랜드에 대한 빅데이터 평판분석을 했습니다. 2023년 4월 10일부터 2023년 5월 10일까지의 120개 자동차부품 상장기업의 브랜드 빅데이터 44,566,848개를 분석했습니다. 지난 4월 자동차부품 상장기업 브랜드 빅데이터 35,910,555개와 비교하면 24.11% 증가했습니다.

2023. 5.10 뉴스 요약

이스라엘 스타트업 '아다스카이(ADASKY)'가 미국 젠텍스(Gentex)가 주도한 펀딩 라운드에서 3000만달러를 모금했다는 소식이 전해졌다. 이번 펀딩은 아다스카이의 독점기술인 '장파적외선(LWIR) 열 센서'의 제조 및 판매에 관한 협력 계약과 함께 이루어졌다.

아다스카이의 장파적외선(LWIR) 열 센서는 첨단 운전자지원시스템(ADAS)와 자율주행 시스템에 필수적인 기술로 평가받고 있다. 이 센서는 안개나 어둠과 같은 극한의 환경에서도 보행자나 동물 등을 정확하게 인식하고 구별할 수 있으며 햇빛의 눈부심에도 영향을 받지 않는다. 이로써 운전자와 차량의 안전성을 높이고 사고 위험을 줄일 수 있다.

아다스카이는 2015년 말에 설립된 이래로 장파적외선(LWIR) 열 센서 분야에서 세계적인 리더십을 보여왔다. 현재 이스라엘 요크님(Yokneam)에 본사를 두고 있으며 80여명의 직원 중 대부분이 엔지니어로 구성되어 있다. 아다스카이는 전세계 자동차 제조사와 부품사와 협력 관계를 맺고 있으며 국내에서는 성우하이텍과 파트너십을 맺었다.

성우하이텍은 2018년 11월 아다스카이에 2000만달러를 투자하면서 미래 자동차 기술 확보를 위한 전략적 파트너십을 체결했다. 성우하이텍은 부산에 본사를 두고 있으며 현대자동차그룹을 비롯한 다양한 자동차 제조사에 차체부품을 공급하는 1차 협력사다. 성우하이텍은 아다스카이의 기술을 활용하여 ADAS 및 자율주행 시장에서 경쟁력을 강화할 계획이다.

젠텍스는 미국에 본사를 두고 있는 자동차 부품 제조사로 자동 조광 거울, 카메라, 디스플레이 등을 생산하고 있다. 젠텍스는 아다스카이의 장파적외선(LWIR) 열 센서 기술에 주목하고 이번 펀딩 및 협력 계약을 통해 아다스카이와 긴밀한 관계를 구축할 예정이다.

 

2023. 5. 2 뉴스

 

 

사업 개요

 

1977년 설립된 주식회사 성우하이텍은 자동차부품 생산을 중점사업으로 하고 있으며, 주요 매출처로는 현대자동차, 기아자동차, 한국GM 등이며, 그 외에도 매출다각화를 위해 해외현지법인을 통하여 VW(폭스바겐), BMW, GM등에도 자동차부품을 공급하고 있다. 기술집약적 사업발전을 위하여 1,650여건의 특허를 출원하는 등활발한 연구활동을 통한 자체 신기술 개발과 엄격한 품질관리, 공정개선을통한 생산성 향상에 박차를 가하고 있습니다. 당사는 고객사와의 신뢰를 바탕으로 지속적인 고객만족을 경주하여, 2017년에는 5억불 수출의 탑을 달성하였으며, 2021년에는 산업통산자원부에서 주관하는 '소재 부품 장비 으뜸기업'으로 선정되는 등 자동차 차체부품업계에서 독보적인 위치를 차지하는 글로벌 부품사로 인정받고 있다.

지속적인 연구활동으로 “ROLL FORM`G 에 적용된 ROLL 레이저 용접 ”,“SPR 등을 이용한 기계적 접합 ”, “이종재간 접합 레이저 용접 " 등의 기술력을 통해 세계의 어떠한 완성차 메이커에도 부품을 공급할 수 있는 글로벌기업을 위한 끊임없는 노력을 기울이고 있다

 현대자동차에 납품하는 Bumper rail은 경쟁사가 없으며 거의 독점적인 위치를 차지하고 있다. 그외의 주력제품인 Dash law와 Side member을 포함한 매출은 자동차 차체부품시장의 20%이상의 점유율을 보이고 있다.  또한 당사의 우수한 기술력을 바탕으로 한 신소재, 신공법의 다양한 자동차부품개발로 향후 출시예정인 신차부품의 시장점유율을 확대해 나가고 있다. 차량 경량화의 추세에 따라 알루미늄 범퍼, 휀다 및 후드 , TAIL GATE 등 다양한 아이템을 생산차종에 적용 및 공급하고 있다.

 

 

주요 제품 현황

1. BUMPER RAIL : 차량의 전면 및 후면부 범퍼에 내장되는 철제빔으로써 차량충돌시 충격흡수의 핵심부품이다. 범퍼 레일은 차량의 안전성을 높이고, 차체의 손상을 최소화하기 위해 설계되었다.

2. SIDE MEMBER : 차량의 바퀴위에 장착되는 부품으로 차량의 측면외곽 구조를 지지한다. 사이드 멤버는 차량의 강성과 내구성을 향상시키고, 측면충돌시 승객을 보호하는 역할을 한다.

3. FENDER APRON : 차량의 바퀴위에 장착되는 부품으로 차량의 측면외곽 구조를 지지한다. 펜더 에이프론은 사이드 멤버와 함께 차량의 측면구조를 이루며, 바퀴와 엔진룸 사이의 공간을 가려주는 역할을 한다.

4. DASH LWR(DASH COMPLETE) : 차량의 엔진룸과 운전석 및 조수석의 페달부 위와의 격막부품으로 소음, 진동, 먼지등이 실내로 유입되는 것을 차단한다. 대시 로어는 차량의 내부공기질을 개선하고, 승객의 편안함과 안전함을 제공한다.

5. FLR (FLOOR) : 차량의 바닥부위를 지지하는 판넬부품이다. 플로러는 차량의 하중을 분산시키고, 승객과 짐을 수용하는 공간을 제공합니다. 플로러는 또한 열과 소음을 절연하고, 도어와 연결되는 부분을 강화한다.

6. QTR PLR (QURTER PILER) : 도어 내판과 외판사이에 내장되는 지지대로써 천장과 도어를 지지하는역할을 한다. 쿼터 파일러는 차량의 외관과 실내디자인에 영향을 주며, 후면유리와 연결되는 부분을 안정화한다.

7. P/CTR(PACKAGE-TRAY CENTER) : 후면 스피커를 지지하는 판넬이다. 패키지-트레이 센터는 스피커 외에도 후면등, 고정밴드, 안전벨트 등을 장착하는 부분이다. 패키지-트레이 센터는 또한 후면유리와 천장 사이의 공간을 가려주고, 실내소음을 감소시킨다.

8. INR LWR(INNER LOWER) : 차량도어의 안쪽에 장착되는 판넬이다.

 

 

원재료 현황

 

 

 

매출 현황

주재무 정보

 

 

 

 

연구개발 현황

 

 

 

가. 롤포밍을 이용한 차체 및 배터리 케이스, 범퍼 빔 개발
1) 개발경과

   - 롤포밍은 금속판을 압연하여 원하는 형상으로 만드는 기술로, 1998년에 범퍼 빔 제작에 처음 적용
  - 이후 초고장력강(120kgf)과 도금재를 사용하여 범퍼 빔과 차체 사이드실의 롤포밍을 성공적으로 개발
  - 2021년에는 초고장력강(150kgf)을 이용하여 배터리 케이스 각관 부품의 롤포밍을 개발하였으며, 2022년에는 이에 대한 특허를 취득
2) 제품내용
  롤포밍을 이용한 차체 및 배터리 케이스, 범퍼 빔은 자동차의 강성과 충돌 성능을 향상시키는 부품
3) 효과
 - 롤포밍은 원재료의 손실을 최소화하고 생산성을 높이는 제조공정 혁신
 - 롤포밍은 제조원가와 신제품 개발비를 절감
 - 롤포밍은 경량화와 충돌 성능을 동시에 만족시키는 기술
 - 롤포밍은 재질, 두께, 곡률, 장착부 등의 사양을 변경하여 부품공용화를 용이

나. 인발공법을 이용한 복합소재 Seat Cross Member 개발
1) 개발경과
 - 2018. 01  개발 착수
 - 2019. 01  최초개발성공
 - 2021. 08  양산 차종 적용
 - 2022. 02  차종 확대 적용
2) 제품내용
 전기 자동차용 센터플로어에 보강재 부품으로서 측면 충돌 시 배터리를 보호하는     주요충돌 부재.
3) 효과
 -제조공정 혁신, 복합소재의 연속성형 및 품질 재현성 확보
 -경량화 및 충돌성능 향상 : 스틸 대비 중량 절감 및 측면충돌 성능 만족
 -폐단면의 복합소재 부품의 성형이 가능하여 경량화와 충돌성능이 필요한 자동차     부품에 확대 적용이 가능

다. 차체 사이드 맴버 레이저 용접 국내 최초 양산 개발
1) 개발 경과
 - 2011. 10 VI 개조차 레이저 용접 시제품 개발
 - 2012. 05 실시간 레이저 용접 품질 모니터링 기술 개발
 - 2013. 06  DH  FRT S/MBR COMPL 레이저 용접 양산 개발
2) 기술 내용
 -아연도금 강판 딤플링 전처리 공정을 통한 레이저 용접 품질 강건화
 -레이저 위빙 패턴 국내 최초 적용 용접강도 향상  
3) 효과
 -Welding on the fly 적용 사이클 타임 축소
 -다점 레이저 용접부 실시간 품질 모니터링
 -국내 최초 대형 차체 부품 양산적용

라. 배터리 Cross brace 레이저 용접 양산 개발
1) 개발 경과
 - 2020. 04 롤포밍 연계 고속 조관 레이저 용접 기술개발
 - 2021. 07 GM BET /BEV3 레이저 용접 시작개발
2) 기술 내용
 - EV 차체 부품 원격 패턴용접 기술 개발
 - 고객만족 레이저 용접 품질 확보
3) 효과
 -초고장력강 레이저 패턴 기술 개발
 -열변형 최소화 용접 품질 확보

마. 경량부품 체결 리벳팅 기술 개발
1) 개발 경과
 -2013. 09 SPR 국산화 개발
 -2013. 12 제네시스(DH) SPR 양산 적용
 -2017. 10 기초 연구 및 고내식형 이종접합 기술 개발 착수
 -2018. 12 CFRP 체결용 하이브리드 SPR (Self Piercing Rivet) 기술 개발
 -2020. 12 초고장력강용 솔리드/튜블러 SPR (Self Piercing Rivet) 기술 개발
 -2021. 06 고내식 융합형 폐단면용 FDS (Flow Drill Screw) 기술 개발
2) 기술 내용
 차체부품 경량화을 위한 금속/CFRP 체결구조에 부식을 방지할 수 있는 고내식형    리벳팅 장치 및 리벳 기술 개발
3) 효과
 -장비 및 리벳 국산화를 통한 가격 경쟁력 확보
 -차체부품 중량 20% 이상 절감
 
바. PBV(Purpose Built Vehicle) BIW 개발
1) 개발경과
 - 2020. 02 개발 착수
 - 2020. 10 스틸BIW PBV 개발
 - 2021. 06 알루미늄BIW PBV 개발
2) 기술내용
  모빌리티 시장의 다양한 요구에 대한 목적별 멀티 플렛폼 대응 기술
3) 효과
 -확장성을 가진 전기차 플렛폼 개발로 다양한 고객 니즈 대응 가능
 -소량생산에 적합한 전기차 차체구조 개발
 -기존 모노코크 유사 수준의 차체 성능 확보
 -OEM사 와 공동연구개발을 통한 즉시 시장진입 가능한 기술 확보

사. 알루미늄 도어 국내 최초 양산화
1) 개발경과
 -2015. 01  개발착수(요소기술개발)
 -2016. 04  국내특허 취득
 -2018. 01  양산차 개발 착수
 -2018. 08 알루미늄 레이저 심트랙킹 기술 개발
 -2019. 03 RG3/JX1 알루미늄 도어 레이저 용접 적용
 -2020. 02  국내최초 양산적용
 -2022. 01  2세대 차량 양산적용
2) 기술내용
 -알루미늄 판재 성형기술 (크랙 및 주름 저감)
 -알루미늄 접합기술 (레이저용접, SPR 등)
 -알루미늄 압출재 및 힌지 체결구조 개발
3) 효과
 -재질 변경 및 부품수 축소를 통한 경량화
 -알루미늄 판재 구조적용으로 차량소음 및 진동저감
 -고급차종의 상품전략 다변화 및 미래를 위한 선행기술 확보

아. 친환경 자동차 배터리 케이스 개발
1) 개발경과
 -2018. 03  자체 알루미늄기반 배터리 케이스 개발
 -2019. 07  FCEV 배터리 케이스 시작개발
 -2019. 11  PHEV 배터리 케이스 시작개발
 -2020. 07  EV 배터리 케이스 시작개발
2) 제품내용
 -친환경 자동차용 배터리 시스템 부품으로 시스템 부품 장착 및 조적 안정성 확보      가 필요한 부품임
3) 효과
 -배터리 케이스 필러와이어 레이저 공법 최초 적용을 통한 품질 안정화
 -배터리 케이스 자체 설계능력 및 검증 능력 확보
 -친환경 자동차 배터리 시스템 관련 특허 취득 (출원 63건, 등록 22건)

자. 배터리 시스템 어셈블리(BSA)  
1) 개발 경과
 - 2019. 05 BSA 설계조직 구성 및 기초연구
 - 2021. 04 대형SUV용 100kWh급 BSA 개발 완료
2) 기술 내용
 -고에너지밀도/고안전성 설계기술 적용
 -열폭주 대응 기술 탑재 BSA 개발
 -차세대 무선 BMS 기술 탑재형 BSA 개발
3) 효과  
 -주행거리 향상 및 경량화: 고강성 경량소재 적용으로 안정성 향상
                                        경량소재 및 최적화 설계를 통한 에너지밀도 향상
 -열폭주 안정성 확보: 배터리 화재에 대한 승객 안정성 강화
 -차세대 무선통신 기술 적용: OTA를 통한 BMS 업데이트 기능 적용

차. 고압수소저장용기 개발
1) 개발 경과
 - 2020. 08 52L, 700bar 고압용기 개발 착수
 - 2021. 05 175L, 700bar 고압용기 개발 착수
 - 2021. 07 52L, 700,bar 고압용기 ECE R134인증 시작
2) 기술 내용
  고압의 수소가스를 안전하게 저장할 수 있는 용기 개발 및 제조 기술
3) 효과
 -소재 국산화를 통한 재료비 절감
 -라이너 레이저 용접을 통한 후가공 공정 삭제
 -와인딩 패턴 최적화를 통한 용기 무게 절감
 -용기 성능 검증 및 평가 기술 확보

 

 

그 밖의 사항